柱塞泵的特点:压力高，性能稳定
，成本高，脉动最小
，可以变量，常用在高压系统和工程机械上。但其自吸性能最差
。

1.检查方法:

柱塞泵拆解后，应检查泵的下列方面:

A.配流盘是否磨损、拉槽?

B.柱塞与缸孔之间的间隙是否超差?问隙过大，会造成内泄漏增大，流量达不到要求
。

C.中心弹簧是否疲软或折断?

D.柱塞阻尼孔是否阻塞?如果阻塞，滑靴和止推板之间的油膜建立不起来
，滑靴在止推板上千摩擦运转

，会造成滑靴磨损。

E.滑靴与柱塞头轴向串动不能大于0.5mm,串动太大
，滑靴容易拉掉
。

F.滑靴与斜盘之间的磨损情况
，它与泵效率下降、发热、噪声增大有关。

G.内部元件是否因气蚀出现表面损坏:泵内是否沉积磨屑与污物
。

H.滑靴与九孔板表面痕迹深度小于0.5mm;

I.斜盘与斜盘支架按触面磨损不能超过0.5mm，软氮化层磨损，容易咬死。

J.主轴上油封位置痕迹不能大于1 mn，太大容易漏油;

K.止推板痕迹深度不能超过lmm;

L.轴承清洗干净后，转动时不能有卡塔卡塔的响声，如有异响
，必须换新;使用超过10000H，必须更换，因为轴承越走越长，壳体会发烫，容易咬掉。而且川崎和力士乐推荐的轴承使用寿命一般都是10000H。

M.泵上的调节器和电磁阀的小阀芯与孔的间隙一般是0. 002mm-0.005mm
，间隙超差
，必须更换。

2.修复方法:

2.1缸体(泵胆)端面的修复
，轻微划痕和磨损可以研磨修复，深度超过0.5mm的痕迹，不能修复， 只能换新
。孔和孔之间不能串起来，高压孔和低压孔击穿后
，压力建立不起来。

缸体材质一般为钢一铜双金属，有平面和球面两种形状
。若为平面，则可采用如下修复工艺:平面磨床精磨端面，其目的是为了消除因偏磨造成的端面相对轴线的跳动，同时消除端面拉伤的痕迹，保证该端面具有较高的平面度及光洁度，为下一步与配油盘对研作好准备；若为球面
，则不能上平面磨床，只能在表面涂磨砂膏，与配油盘配对研磨
，磨砂膏由粗到细，经过3次循环，最后在缸体和配油盘之间隔两层报纸，再研磨一遍

。必须保证缸体和配油盘结合面轨迹曲线完全吻合。

2.2配油盘的修复

配油盘的修复要求修复后能基本保证卸荷槽的性能参数
，能保证表淬层不被磨掉
，表面淬层厚度一般低于0.15mm配油盘上、下两个面分别为配汕面及静密封面，采用外圆与定位销进行定位，以防止配油盘转动。取出配油盘后，应检查其静密封面有无缺陷。若上、下两个面均有缺陷
，则应在初步打磨的基础上以受损最小的而为基准，在平面磨床上，磨另一平面;然后再以另一平面为基准磨受损最小的面。如此反复1-2次后即可消除配油盘静密封面的缺陷。采用交替磨的目的是为了从根本一消除上
、下面与定位外圆轴线的不垂直度，确保配油面及静密封面的密封性能。磨削过程中切忌一次磨削量过大(以≤0.01mm为宜)
。

2.3平面配油运动副的修复

在修复好转子端面与配油盘端面后
，将之分别洗净，采用人工对研的方式
，在研磨平台上以配油盘静密封面为基准固定好配油盘，双手握住转子
，在转子端面与配油面间加入800#专用研磨粉及润滑油进行对研，当对研至两个面密封带全部磨平后，清洗上述两个面
，更换1200#专用研磨粉进行对研，直至密封带及外圈支承带完全接触(可通过对研后的光泽进行判断)
，此时配油摩擦副己修复好。对研的目的在于提高两个面的光洁度及实际有效接触面积，以利十旋转时的动密封及油膜润滑。

若为球面配油副
，则在修复转子球面时

，可在配油盘球面上包一张粒度较小的砂布，用手压在转子球面土进行对磨，以尽快消除较深的拉伤沟槽
，但要特别注意对磨时要平稳，采用转动带滚动的运动轨迹，否则
，极易将转子球面磨偏，造成转子报废。在基本消除转子球面较深的拉伤沟槽后，分别用300#, 800#, 1200#专用研磨膏进行对研
，判断方法及对研工艺与平面配油副修复相同
。

2.4滑靴摩擦副的修复

滑靴摩擦副出现故障后
，滑靴平面上密封带与支撑带间己有许多小沟槽将之连通，斜盘上压油已也有挂铜现象，故要分别对之进行修复
。

a.滑靴的修复。使滑靴平面的不平度≤0. 003mm，表面粗糙度Ra＜0. 04um。先单独用300#专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以基木消除拉伤痕迹，后将中心弹簧
、柱塞、回程盘装入转子，再翻而将滑靴平面放在研磨平板上，利用转子自重压住滑靴并转动转子，分别用120#,300#,1200#专用研磨膏进行对研转动转子时应基本保证转子垂直+确保各个滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后何年滑靴厚度一致(其误差≤0.01mm)，否则，若厚度超差过大
，会使柱塞在吸油

、压油侧交替运转时产生冲击，导致油泵输出压力振动过大，内泄漏增大。

b.斜盘的修复。斜盘压油口侧磨损较大
，将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨

，精磨后再用1200#专用研磨膏与滑靴进行对研。若斜盘力整体式(无止推板)因氮化层厚度约为0.05mm
，故修复量应小于0. 01nun
，以保证渗氮层的存在，提高耐磨性能。

2.5滑靴球头松动的修复

检查时，可用手分别握住滑靴与柱塞+沿柱塞轴向进行拉动，若明显感觉有松动量，则必须进行重新挤压包球。方法如下:设计专用装夹住滑靴并转动+用中心顶针顶住柱塞十使圆弧挤压头，从三个方向同时刘顶滑靴球头位置
，略施加润滑油在挤压包球时，间断检查包球质量
，直至轴向拉动量<0. 15nm，径向间隙0.01mm
。

2.6缸体与支承轴间隙的检查

在设计制造时
，缸体与支轴承间隙应小于内花键间隙的1-2倍。若大于这个值，则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲，使转子端面与配油盘产生跳动形成楔形间隙，导致配油副偏磨

，传动轴早期疲劳损坏
，噪声大
、振动大
，故一旦发现此间隙超标，则应更换缸体或支撑轴承，以选配台适的间隙
。

2.7中心弹簧预紧力的检查

由于，中心弹簧尺寸小、刚度大
，且必须满足如下条件:

①缸体一与配油盘，滑靴与斜盘间接触应力≥0. 1 / cm2，以防止泵吸人时密封面漏气。

②能使柱塞及滑靴可靠回程。

③在泵空载时
，中心弹簧预紧力必须克服柱塞离心力对缸体产生的倾覆力矩
，以防止缸体振动
。

④其预紧力必须能防止滑靴离心力引起滑靴的倾斜
，确保滑靴底部不出现楔形间隙，不致于形成偏磨在对配油副、滑靴运动副进行修磨后
，其组装后的轴向尺寸己发生变化，此时应根据修复量大小
，适当加垫片在弹簧座中，以保证中心弹簧的预紧力不变。

2.8其它

回程盘滑靴孔与滑靴颈部间隙检查应为0. 5~lmm，在更换回程盘时应加以选配，保证这一间隙

，因为在滑靴随缸体转动时本身还自转，其运动时滑靴与滑靴间
、滑靴与回程盘问间隙不当答易发生干涉
，导致烧靴或脱靴。

若柱塞孔有气蚀、拉伤
、及扩孔现象则更换缸体。

变量头两侧的定位面间隙检查，此间隙约为0. 05~0.10mm。当大于此值时，变量头会因高压侧的不平衡力产生倾翻，导致泵剧烈振动、噪声增大。当变量头的滚动弧面受损后，则会导致变量不稳定，故应对该导向弧面进行修复或更换。

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